Gert-Jan de Geus
Het Nederlandse chemische bedrijf OCI Nitrogen is erin geslaagd de uitstoot van fijnstof uit zijn kunstmestfabriek terug te brengen van 174 ton per jaar tot nul. Tevens heeft het bedrijf de productie met 30 % opgevoerd en aanzienlijke energiebesparingen bij de verwerking gerealiseerd.
„We zijn erg trots op het resultaat: een innovatief en uniek systeem binnen de industrie,” aldus CEO Gert-Jan de Geus, een ingenieur in levensmiddelentechnologie met een achtergrond van productiemanagement, inkoop en fabrieksmanagement.
Op de hoofdvestiging in het Limburgse Geleen produceert OCI Nitrogen ammoniak, minerale meststoffen en melamine. Het bedrijf eindigde als tweede bij de Europese milieuprijzen voor bedrijven (European Business Awards for the Environment) 2014-2015 in de categorie verwerking.
De innovatie kwam tot stand naar aanleiding van „een ingewikkelde politieke context,” legt De Geus uit. De Nederlandse overheid oefende druk uit op de sector om het transport van ammoniak over het spoor te verminderen.
OCI Nitrogen, dat 450 mensen in dienst heeft, stemde ermee in een van zijn mestproductiefabrieken in het noordwesten van Nederland, een fabriek die ammoniak gebruikte die werd geleverd over het spoor, te sluiten. In ruil daarvoor vroeg het toestemming om de productie in Geleen een extra impuls te geven. Om een vergunning te krijgen voor de uitbreiding moest het bedrijf voldoen aan striktere normen ten aanzien van de uitstoot van fijne stofdeeltjes. Bij gebruik van de standaardtechnologie voor de sector worden stofdeeltjes gegenereerd wanneer de mestkorrels worden gekoeld, waarvoor grote volumes lucht worden gebruikt. Wanneer deze uitstoot van meststofdeeltjes echter in het milieu terechtkomt, kunnen de zeer fijne stofdeeltjes schadelijk zijn voor de volksgezondheid.
„De nieuwe normen waren onhaalbaar op basis van de bestaande technologie,” aldus De Geus. „Dus begonnen we te denken: Wat zou er gebeuren als er in het geheel geen stof vrij zou komen? Ik was altijd al geneigd mensen aan te moedigen om de grenzen op te zoeken en te komen tot onverwachte resultaten.”
Wat volgde was een proefproject met behulp van een klassiek koelsysteem, waarbij koud water werd geloodst rond de buitenkant van een buis die de statische korreltjes bevatte. „De technologie was op zichzelf niet gecompliceerd. De moeilijkheid zat in het feit dat dit specifieke product bij een bepaalde temperatuur verandert in een plakkerige klomp. En gedurende het hele proces is er een groot temperatuurverloop.”
Ondanks alle zorgen pakte het proefproject goed uit. Verheugd telde het bedrijf een bedrag van 7 miljoen EUR neer voor een volwaardige koeleenheid, die wordt gebouwd door het Duitse bedrijf Coperion en een capaciteit heeft van één derde van de productie van de fabriek. Toen stuitte men echter op een probleem. „We installeerden de koeleenheid, maar deze werkte niet. De koeling blokkeerde volledig,” vertelt De Geus.
Na 18 maanden van aanpassingen, tests en de nodige frustratie, viel alles plotseling op zijn plaats. De nieuwe eenheid was operationeel tot ongeveer 70 %, genoeg om de managers ervan te overtuigen om nog eens 14 miljoen EUR te investeren in de andere twee koeleenheden die nodig zijn om aan de volledige productiecapaciteit te voldoen. „Waar het mij vooral om ging bij deze fabriek, was om de operationele efficiëntie te verbeteren,” aldus De Geus.
De twee resterende koeleenheden werden vervolgens in de zomer van 2013 in bedrijf genomen. De effecten waren direct zichtbaar.. „Vroeger moesten we op hete dagen de productie met 50 % verminderen, maar met het nieuwe systeem kunnen we het productieniveau in stand houden.”
Nu de drie koeleenheden operationeel zijn, heeft de fabriek de uitstoot van stofdeeltjes teruggebracht tot nul, de fabriekscapaciteit verhoogd met 30 % en het energieverbruik teruggebracht met meer dan 1 miljoen EUR per jaar.
Door de innovatie heeft het bedrijf plotseling een forse voorsprong op de concurrentie. Omdat de Europese maximumnormen voor emissie worden bepaald op grond van de beste beschikbare technologieën (BBT), zal het niet lang duren voordat de normen moeten worden aangepast overeenkomstig het nieuwe systeem van OCI Nitrogen. Overige bedrijven hebben nu ook de optie om via Coperion het koelsysteem aan te schaffen.
„We zijn er erg trots op dat wij het lef hebben gehad dit te proberen en er ook echt in zijn geslaagd,” aldus De Geus. „Wij hebben de gok genomen. Soms moet je iets gewoon doen.”
De Europese milieuprijzen voor bedrijven - bedoeld om vooraanstaande Europese eco-innovatieve bedrijven onder de aandacht te brengen
De prijzen worden om het jaar uitgereikt ter erkenning van bedrijven die stappen hebben genomen om hun milieuprestaties te verbeteren en bij te dragen aan duurzame economische ontwikkeling.
Bedrijven kunnen deelnemen in vijf categorieën, waarin een prijs wordt uitgereikt voor groene innovatie op het gebied van management, producten en diensten, verwerking, internationale zakelijke samenwerking of de combinatie van bedrijfsactiviteit en biodiversiteit.
Bedrijven van elke omvang en uit elke sector kunnen meedoen. De normen zijn hoog, aangezien deelnemers er alles aan doen om het beste van het beste te bieden: wie deel wil nemen aan de Europese milieuprijzen voor bedrijven, moet eerst finalist zijn geweest in een nationale wedstrijd.
